Hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN là mô hình tiên tiến, ngày càng được sử dụng, áp dụng phổ biến nhờ vào những lợi ích nổi trội mà chúng đem lại cho doanh nghiệp.

LEAN là một nhóm phương pháp có hệ thống, liên tục, tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức. Từ đó cắt giảm chi phí (đồng nghĩa với việc tăng lợi nhuận), tối ưu hóa việc sử dụng các nguồn lực, rút ngắn thời gian sản xuất, cung cấp dịch vụ, đồng thời tăng khả năng đáp ứng các yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng.

Nhằm thúc đẩy các doanh nghiệp Việt Nam tăng năng suất lao động, nâng cao khả năng cạnh tranh giữa nhiều doanh nghiệp nước ngoài có nguồn lực và công nghệ hiện đại, trong khuôn khổ chương trình Quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” , Bộ Công Thương chủ trì nhiệm vụ: “Tập huấn, tư vấn áp dụng phương pháp quản lý sản xuất tinh gọn LEAN tại các doanh nghiệp ngành công nghiệp cơ khí và sản xuất thiết bị điện, điện tử”. Nhiều doanh nghiệp Việt Nam tham gia và có những bước thành công đầu tiên trong việc cải thiện năng suất chất lượng.

Công ty TNHH Trang Minh là đại diện cho những doanh nghiệp ngành cơ khí được lựa chọn tham gia chương trình áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN. Dự án triển khai từ tháng 6 năm 2020 đến tháng 2 năm 2021 đã giúp Trang Minh giải quyết phần lớn những lãng phí, tháo gỡ bài toán chi phí sản xuất của doanh nghiệp.

Được thành lập từ năm 2001, công ty Trang Minh được biết đến với lĩnh vực thi công, sản xuất kết cấu nhà xưởng, thiết bị nâng hạ container và phao neo, phao báo hiệu đường thủy. Công ty đã có trong tay nhiều dự án và các hạng mục công trình tiêu biểu như: cải tạo nâng cấp cơ sở vật chất phục vụ các điểm đỗ nghỉ đêm trên vịnh Hạ Long, xây dưng nhà xưởng sản xuất cho các công ty da giày tại Hải Phòng, chế tạo và sản xuất các thiết bị nâng hạ cho các cảng biển, sản xuất hệ thống phao neo, phao báo hiệu, sản xuất dây chuyền đốt lốp cao su hóa dầu ...

   

Tổng diện tích mặt bằng sản xuất của Trang Minh vào khoảng 2800m2, trong đó: khu vực xưởng sản xuất chính có diện tích hơn 1000m2 với đầy đủ trang thiết bị, máy móc. Bên cạnh đó là khu vực sơn (500m2) đang dự kiến được nâng cấp hiện đại hơn; khu vực tiếp nhận nguyên vật liệu (500m2) và khu vực tập kết thành phẩm (hơn 1000m2). Có thể thấy công ty đang có sự đầu tư và quyết tâm lớn trong việc mở rộng sản xuất, nâng cao năng suất chất lượng. 

Sau khi thực hiện khảo sát, đánh giá thực trạng, các chuyên gia tư vấn của công ty AHEAD đã nhận diện các vấn đề tồn tại, gây ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất của Trang Minh, cần được xử lý trước. Vấn đề lãng phí thao tác thừa được phát hiện tại hầu hết các công đoạn do hạn chế công ty chưa thiết lập tiêu chuẩn công việc, người lao động không có căn cứ cụ thể để thực hiện công việc tốt, chủ yếu bị ảnh hưởng bởi thói quen và kinh nghiệm. 

Sự sắp xếp máy móc thiết bị không theo trình tự các công đoạn sản xuất gây lãng phí về vận chuyển. Cụ thể công đoạn cắt được thực hiện đầu tiên ở khu vực đầu xưởng, tiếp đến các thành phần sau khi cắt được chuyển đến máy lốc ở cuối xưởng để thực hiện uốn thân phao rồi mới chuyển về khu vực giữa xưởng để thực hiện các công đoạn lắp ráp, hàn.

Việc bố trí sắp xếp các máy móc, thiết bị, dụng cụ, các bán thành phẩm và phế phẩm chưa thực sự hợp lý và khoa học gây mất thời gian tìm kiếm, tạo ra các lãng phí thời gian chờ đợi, tìm kiếm … Đây là một trong những lãng phí chủ yếu, thường gặp tại doanh nghiệp Việt Nam, do hạn chế chưa áp dụng tốt công cụ 5S.

Dựa trên tình trạng của công ty, nhóm cải tiến đã lựa chọn được những đề tài phù hợp, áp dụng các công cụ cải tiến như 5S, tiêu chuẩn hóa công việc, sơ đồ dòng giá trị.... Ban lãnh đạo quyết tâm đề ra mục tiêu giảm thiểu tối đa các lãng phí chính ảnh hưởng lớn đến sản xuất. 

Sau thời gian nỗ lực, các đề tài cải tiến đã thu được những kết quả bước đầu thành công. Điển hình: tiêu chuẩn hóa công việc, đào tạo kỹ càng cho công nhân theo tiêu chuẩn công việc, thực hiện hướng dẫn công nhân nhận diện các thao tác thừa đang tồn tại. Nhờ đó, công nhân dần hình thành kỹ năng, giảm được 11.46% thời gian sản xuất.

  

Đã triển khai 5S tại khu vực nhà xưởng sản xuất. Cùng với đó, quy định rõ từng khu vực vật tư, dụng cụ, bán thành phẩm, phế phẩm. Tạo hình ảnh về môi trường làm việc sạch sẽ, thân thiện. Bước đầu tạo thành các thói quen 5S cho người lao động, là tiền đề để công ty triển khai các dự án về công cụ hoặc hệ thống quản lý khác trong tương lại. Công ty đã loại bỏ 15% chi phí cho các lãng phí như thất thoát/ hư hỏng nguyên vật liệu, dụng cụ. 

Mặc dù gặp nhiều hạn chế, khó khăn do lần đầu áp dụng các công cụ cải tiến, nhưng Trang Minh đã cố gắng không ngừng, học hỏi và quyết tâm thực hiện, vượt lên khó khăn. Với những kết quả khả quan đã nhận được, lãnh đạo công ty cam kết tiếp tục duy trì áp dụng LEAN để có những hiệu quả vượt bậc hơn nữa cho giai đoạn phát triển tiếp theo của công ty.