Thành lập từ năm 2010, Công ty Cổ phần ECO Việt Nam (ECO) nổi lên là một trong những đại diện hàng đầu trong ngành xử lý kim loại tấm và cơ khí chế tạo với những sản phẩm tiêu biểu như: kim loại tấm; gia công cơ khí; can, phuy; gia công đúc nhôm…
Để có nền móng vững chắc cho sự phát triển, ECO đầu tư mạnh mẽ vào cơ sở hạ tầng, thiết bị và con người. Khu nhà máy của ECO được xây dựng trên diện tích gần 1,5ha tại khu công nghiệp Thuận Thành 3, xã Thanh Khương, huyện Thuận Thành, tỉnh Bắc Ninh, nơi có nhiều ưu thế về giao thông, địa lý cũng như nguồn nhân lực rất dồi dào và có trình độ sản xuất cao. Tại đây, ECO trang bị các thiết bị và dụng cụ, máy móc hiện đại, cùng các dây chuyền sản xuất tiên tiến đồng bộ của Nhật Bản và các nước trên thế giới.
Bên cạnh đó, lãnh đạo ECO cũng xác định rõ ngay từ khi mới thành lập, để công ty có thể tạo dựng được chỗ đứng riêng, cạnh tranh được với các doanh nghiệp cùng ngành trong và ngoài nước, ECO phải áp dụng hệ thống quản lý và các công cụ một cách tốt nhất để nâng cao năng suất chất lượng. Hiện nay, công ty đang áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo ISO 9001:2015 và công cụ 5S và đã cử cán bộ tham dự một số khóa học về 5S, Kaizen. Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất, nhà máy vẫn phát sinh nhiều loại lãng phí, làm ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm, gia tăng chi phí và kéo dài thời hạn giao hàng.
Nhìn nhận những lãng phí trong hoạt động sản xuất
Bằng việc tham gia chương trình Quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” do Bộ Công Thương chủ trì, ECO đặt mục tiêu tìm ra con đường tốt nhất loại bỏ những tồn tại hiện hữu, nâng tầm sản phẩm và uy tín của công ty. Từ mục tiêu đó, nhận được sự hỗ trợ từ chuyên gia công ty TNHH Tư vấn quản lý và phát triển doanh nghiệp Á Châu (AHEAD), ECO đã triển khai áp dụng sản xuất tinh gọn LEAN.
Lean Manufacturing - Sản xuất tinh gọn là tổ hợp các phương pháp, công cụ cải tiến nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn đối thủ của người sản xuất. Tăng khả năng đáp ứng một cách linh hoạt những yêu cầu luôn biến động và ngày một khắt khe của khách hàng. Với sự hiệu quả mà hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN mang lại, hiện nay ngày càng nhiều doanh nghiệp trên khắp thế giới đang áp dụng.
Thông qua khảo sát thực tế tại nhà máy và trao đổi với lãnh đạo và các quản lý cấp trung, chuyên gia AHEAD đã nhìn nhận và xác định được những tồn tại, cụ thể: sự chênh lệch năng suất giữa công đoạn dập (110 sản phẩm/ giờ) và đúc (100 sản phẩm/ giờ) khiến xuất hiện lãng phí chờ đợi; sản phẩm nắp thùng phuy có tỉ lệ lỗi cao nhất so với các sản phẩm khác của nhà máy; quản lý công cụ, dụng cụ kém hiệu quả; công nhân tốn nhiều thời gian tìm kiếm công cụ, dụng cụ khi cần thiết; làm tăng thời gian chờ đợi của máy móc và các bộ phận khác.
Cũng trong giai đoạn đầu của dự án, nhóm cải tiến của ECO gồm những quản lý cấp trung có sự hiểu biết sâu các hoạt động sản xuất của công ty được tham gia khóa đào tạo từ những chuyên gia tư vấn nhiều năm kinh nghiệm về LEAN của AHEAD. Từ đó, nhóm cải tiến có những nhận thức nền tảng và hiểu được cách thức triển khai áp dụng sản xuất tinh gọn.
Triển khai áp dụng LEAN và những “quả ngọt” thu được
Từ tháng 5 đến tháng 12 năm 2019, ECO thực hiện triển khai 4 đề tài cải tiến cho 2 đối tượng sản phẩm xuất hiện nhiều lãng phí nhất (nắp thùng phuy và Core) bao gồm:
(1) Cải tiến chất lượng sản phẩm Nắp thùng phi: Giảm tỷ lệ lỗi đối với sản phẩm Nắp thùng phi;
(2) Cải tiến năng suất đúc sản phẩm Core: Tìm kiếm các biện pháp nhằm gia tăng sản lượng của công đoạn đúc đối với sản phẩn Core;
(3) Sắp xếp dụng cụ: Thiết kế phương án bố trí, sắp xếp, bảo quản dụng cụ; đảm bảo dễ tiếp cận, dễ quản lý;
(4) Cải thiện môi trường sản xuất: Ngăn ngừa việc phát tán bụi ra các bộ phận xung quanh, tiến tới thu gom bụi ngay từ nguồn phát sinh.
Dưới sự chuyên gia hướng dẫn AHEAD, nhóm cải tiến áp dụng linh hoạt các công cụ thu thập và phân tích nguyên nhân như: phiếu kiểm tra, lưu đồ, biểu đồ nhân quả... và các công cụ cải tiến như tiêu chuẩn hóa công việc, 5S, Kaizen... Nhờ đó, ECO bước đầu đã thu được những kết quả khả quan.
Đối với đề tài “Cải tiến chất lượng sản phẩm nắp thùng phi“, thống kê tỷ lệ lỗi trong tháng 10 và tháng 11 cho thấy tỷ lệ lỗi đã giảm xuống đang kể từ 1,07% trong tháng 8 xuống còn 0,47% trong tháng 10 và 11 năm 2019, tương đương mức độ cải tiến khoảng 56%, cao hơn so với mục tiêu cải tiến 50%.
Về công đoạn đúc trong sản xuất Core, các cải tiến đã tiết kiệm được thời gian chết là 120 phút/ngày. Tương ứng với mức độ cải tiến khoảng 12,5% thời gian làm việc. Nhóm cải tiến đã tiến hành theo dõi sản lượng của bộ phận đúc trong tháng 10/2019. Tổng sản lượng đạt 209.252 sản phẩm, với thời gian làm việc 29 ngày, sản lượng trung bình là 7.473 sản phẩm/ngày. Tăng xấp xỉ 22% so với trước khi tiến hành cải tiến (tháng 7/2019).
Bên cạnh đó, môi trường làm việc đã được cải thiện đáng kể, nhờ việc lắp đặt hệ thống thông gió, hút bụi tại khu vực sản xuất; bổ sung robot múc nguyên liệu, giảm thiểu tiếp xúc của công nhân với các nguồn nhiệt nguy hiểm.
Khu vực đúc sau cải tiến, hệ thống hút gió cho toàn phân xưởng
Kết thúc dự án, lãnh đạo ECO chia sẻ, công ty đã nhận được “quả ngọt” xứng đáng sau những nỗ lực không mệt mỏi và tìm ra con đường tốt nhất để nâng tầm vị thế đó là LEAN. Tuy nhiên, để tiếp tục giảm lãng phí và tối ưu hóa sản xuất, ban lãnh đạo công ty quyết tâm phải duy trì áp dụng LEAN cho toàn bộ hoạt động sản xuất của công ty.
Nguyễn Vân
