Phong trào phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật đã được đông đảo CBCNVC-LĐ trong toàn Công ty hưởng ứng. Nhiều sáng kiến, giải pháp ứng dụng tiến bộ kỹ thuật và công nghệ mới, các công trình đầu tư xây dựng cơ bản đã góp phần giải quyết được nhiều khó khăn, vướng mắc trong SXKD; tiết kiệm vật tư nguyên nhiên vật liệu; nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm; cải thiện điều kiện làm việc, môi trường lao động; cải tiến và đổi mới công tác quản lý.

Sau đây là tóm tắt một số đề tài và sáng kiến tiêu biểu, mang lại hiệu quả kinh tế lớn và có nhiều ý nghĩa trong SXKD của Công ty trong năm qua.

A- Về công nghệ

1- Nghiên cứu giải pháp thu hồi nước từ hệ thống sủi bọt xử lý bụi tại các dây chuyền sản xuất NPK 2, 3 tuần hoàn trở lại sản xuất.

a- Tình trạng trước khi có giải pháp:

Toàn bộ lượng nước từ hệ thống sủi bọt xử lý thu hồi bụi ở cả 2 xí nghiệp NPK 2 và 3 sau khi qua bể lắng cùng với lượng nước thải sinh hoạt theo mương nổi chảy ra xóm Tân Trung với lưu lượng 15m³/h.

- Ưu điểm: Không mất chi phí xử lý, thu hồi.

- Nhược điểm: Lãng phí nguồn nước công nghệ còn chứa một lượng chất dinh dưỡng N,P,K, góp phần làm ảnh hưởng xấu đến môi trường và tăng chi phí môi trường (phí nước thải) của Công ty.

b- Nội dung giải pháp:

Để giảm thiểu nước thải ra môi trường, góp phần tiết kiệm nguyên vật liệu và hạ giá thành sản phẩm, Công ty đã đề xuất giải pháp thu hồi tận dụng nước thải từ hệ thống xử lý thu hồi bụi và nước mặt của các dây chuyền NPK để tưới vào tháp sủi bọt và đĩa tạo hạt NPK thay nước đục.

Khảo sát thực tế, thiết kế bổ sung bể chứa nước thu hồi, hệ thống đường ống, bơm van cho từng dây chuyền. Nước từ bể lắng chảy tràn sang bể chứa. Từ đây, bằng hệ thống bơm, nước được bơm vào tháp sủi bọt và vào đĩa vê viên.

Sau khi thực hiện giải pháp này, không những chỉ hạn chế nước thải ra môi trường, mà còn tiết kiệm một lượng lớn nước đục sử dụng cho hệ thống xử lý thu hồi bụi và cho đĩa vê viên tạo hạt NPK.

Giải pháp đã góp phần duy trì ổn định chất lượng sản phẩm NPK do luôn được bổ sung các chất dinh dưỡng có trong nguồn nước tuần hoàn khi phun tạo ẩm vào đĩa vê viên tạo hạt.

c- Hiệu quả:

- Giảm thiểu nguồn nước thải có lẫn cặn bùn ra môi trường.

- Không phải chi phí đầu tư hệ thống xử lý nước thải cho cả 3 dây chuyền sản xuất NPK.

- Giảm chi phí xử lý môi trường (phí nước thải).

- Lượng nước đục tiết kiệm cho mỗi dây chuyền NPK ~ 50.000 m³/năm.

2- Nghiên cứu giải pháp tận dụng nước ngưng của xưởng phát điện 3MW cấp cho nồi hơi của dây chuyền axít 2

a- Tình trạng trước khi có sáng kiến:

        Năm 2007, Công ty đưa vào vận hành xưởng phát điện từ hơi nhiệt thừa công suất 3MW kiểu tuabin ngưng hơi. Hơi nước quá nhiệt qua tua bin ngưng thành nước, được làm mát xuống nhiệt độ 60^oC. Nguồn nước ngưng này mùa đông được tận dụng để bổ sung vào tháp làm mát của xưởng phát điện, mùa hè do nhiệt độ cao nên phải thải bỏ hoàn toàn với lưu lượng 12m³/h.

b- Nội dung sáng kiến:

          Sau khi phân tích so sánh cho thấy, các chỉ tiêu chất lượng nước ngưng hoàn toàn tương đương với các chỉ tiêu chất lượng nước mềm cấp cho nồi hơi. Do đó, Công ty đã đề xuất sáng kiến tận dụng lại nước ngưng này cấp cho nồi hơi. Đấu nối đường ống dẫn nước ngưng tụ sau tua bin của hệ thống máy phát điện vào đường ống cấp nước mềm vào bình khử khí cấp nước cho nồi hơi của dây chuyền axít 2. Đường nước cấp vào bình khử khí gồm 2 nhánh và đều có van điều khiển riêng: Một nhánh cấp nước ngưng sau khử khí (nhánh mơí bổ sung), nhánh này cấp liên tục với lưu lượng 11-12m³/h; một nhánh từ trạm lọc nước hóa học (nhánh cấp nước theo thiết kế ban đầu), nhánh này làm nhiệm vụ bổ sung lượng nước thiếu khoảng 3-4m³/h.

c- Hiệu quả:

- Giảm chi phí vận hành cho trạm lọc nước hoá học. Giảm chi phí sản xuất nước mềm 12m³/h.

B- Về cơ khí sửa chữa:

1- Nghiên cứu lập quy trình công nghệ tẩy rửa các thiết bị làm lạnh tấm lắp đặt tại dây chuyền Axít 2.

a- Tình trạng trước khi có giải pháp:

Dây chuyền Axít 2 khi cải tạo chuyển đổi sang công nghệ tiếp xúc kép hấp thụ 2 lần thì toàn bộ các thiết bị làm lạnh kiểu dàn tưới cũng đã được thay thế bằng các thiết bị làm lạnh tấm (tổng số 11 thiết bị).

- Ưu điểm của thiết bị làm lạnh tấm: gọn, chiếm ít diện tích, hiệu suất cao và giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

- Nhược điểm: Đòi hỏi yêu cầu cao về chất lượng nước làm mát (theo khuyến cáo của các nhà sản xuất: Nên sử dụng nước mềm để hạn chế đóng cặn bám trên các tấm của thiết bị).

Do chất lượng nước làm mát sử dụng tại Công ty không cao, nên các thiết bị làm lạnh tấm này sau một thời gian làm việc đã bị đóng cặn làm tắc các tấm, giảm lưu lượng nước làm mát, nên giảm hiệu suất trao đổi nhiệt và làm cho chế độ nhiệt của một số bộ phận bị thay đổi theo chiều hướng xấu đi (Bộ phận hấp thụ 1, 2 và bộ phận sấy), dẫn đến sản lượng dây chuyền ngày một giảm xuống. Cụ thể: Tháp hấp thụ 1: nhiệt độ chảy lên đến 80-82^oC; Nhiệt độ thùng trộn 80^oC; Tháp sấy: Nhiệt độ chảy 65-70^oC; Tháp hấp thụ 2: Nhiệt độ chảy lên đến 62-64^oC; Sản lượng chỉ đạt 390 tấn/ngày.

b- Nội dung giải pháp:

Sau khi dừng bơm, mở kiểm tra mức độ đóng cặn cho thấy, trên bề mặt các tấm ở pha nước có bám rất nhiều cặn cứng. Các tấm này đã được sử dụng nước và bàn chải mềm để vệ sinh, nhưng do cặn bám nhiều và rất chắc nên hiệu quả không đáng kể. Để đảm bảo ổn định dây chuyền và có sản lượng cao, phương án sử dụng hoá chất cũng không khả thi, vì phương án này đòi hỏi phải dừng dài ngày nên chỉ khi đại tu mới có thể thực hiện được.

Qua nghiên cứu cấu tạo thiết bị cho thấy, các tấm và các roăng ở cả pha nước và pha axít đều cùng nguyên liệu chế tạo, các cặn bám có thể sử dụng axít sunfuric để tẩy rửa được. Công ty đã đề xuất giải pháp “rửa ngược”, tức là dùng axít thay nước để thau rửa các tấm pha nước. Sử dụng hệ thống bơm và đường đẩy axít của chính các thiết bị đó: Từ đường đẩy F200 trích đường F57 dẫn axít đấu thay cho đường nước vào làm lạnh và đầu axít ra đấu vào đầu ra của pha axit. Thời gian tẩy rửa mỗi thiết bị kéo dài từ 3-5 giờ tuỳ theo mức độ đóng bám cặn tại mỗi thiết bị.

Quy trình tẩy rửa: Tách riêng tẩy rửa từng thiết bị, không dừng sản xuất.

Toàn bộ 11 thiết bị làm lạnh tấm đã được tẩy rửa trong vòng 7 ngày.

c- Hiệu quả của giải pháp:

- Việc tẩy rửa đã không ảnh hưởng đến dây chuyền sản xuất.

 - Đảm bảo chế độ nhiệt tại các bộ phận sấy, hấp thụ: Tháp hấp thụ 1: Nhiệt độ chảy 68-70^oC; Nhiệt độ thùng trộn 78-80^oC; Tháp sấy: Nhiệt độ chảy 60-62^oC; Tháp hấp thụ 2: Nhiệt độ chảy 58-60^oC; Sản lượng: 420 tấn/ngày.

- Không cần phải chi phí hoá chất.

- Chủ động trong việc tẩy rửa, định kỳ tẩy rửa mà không ảnh hưởng đến sản xuất.

2- Thay đổi kết cấu các cánh đảo thùng sấy NPK tăng độ ổn định, rút ngắn thời gian thay thế, giảm chi phí sửa chữa.

a- Tình trạng trước khi có sáng kiến:

         Thùng sấy NPK là thiết bị dùng để sấy sản phẩm NPK sau khi vê viên tới độ ẩm cần thiết. Kết cấu thân thùng bằng thép, đầu vào thùng có các cánh xoắn dẫn liệu. Tiếp đến là các cánh đảo được bố trí thành các khoang, mỗi khoang dài 1m. Thùng sấy của NPK2, NPK3, NPK Hải Dương F2800, L=16m, có 15 khoang và một khoang có 20 cánh, cánh trên các khoang bố trí so le nhau. Từ trước tới nay, các cánh đảo được hàn trực tiếp vào thân thùng.

         Trong quá trình hoạt động, các cánh đảo luôn bị nguyên liệu chà xát, mặt khác NPK là phân hỗn hợp nên có cả tính chất ăn mòn hóa học. Do vậy, các cánh đảo này bị mòn rất nhanh, phải thường xuyên thay thế. Khi thay cánh đảo phải dùng hàn hơi cắt đứt toàn bộ đường hàn giữa cánh và thân thùng, do vậy thời gian cho việc này là rất lớn (nếu thay toàn bộ cánh đảo phải mất 25 ngày). Vì lý do trên nên mỗi lần chỉ thay được một số cánh và phải làm nhiều lần. Mặt khác, mật độ 20 cánh/khoang là lớn, các cánh quá sát nhau rất khó khăn cho việc sửa chữa.  

b- Nội dung của sáng kiến:

      - Giảm số cánh đảo trên một khoang xuống còn 17 cánh, thuận tiện cho sửa chữa mà vẫn không làm thay đổi chế độ công nghệ.

      - Thay kết cấu hàn trực tiếp cánh đảo vào thân thùng bằng cách bắt bu lông, mỗi cánh dùng 4 bu lông M16.

c- Hiệu quả và kinh tế:

      - Thời gian thay thế giảm từ 25 ngày xuống còn 3 ngày.

      - Cải thiện môi trường làm việc cho người công nhân khi cắt, hàn trong thùng.

Có thể nói, đạt được những thành tựu trên đây là nhờ Công ty đã biết phát huy nội lực, khai thác tốt tiềm năng chất xám của tập thể CBCNVC-LĐ và đội ngũ khoa học kỹ thuật để kịp thời và chủ động tháo gỡ khó khăn phát sinh trong SXKD. Đa số CBCNV đã nhận thấy rõ vai trò quan trọng của khoa học kỹ thuật, sáng kiến cải tiến, hợp lý hóa sản xuất trong thực hiện nhiệm vụ SXKD của Công ty, tạo một ý thức sáng tạo không ngừng trong đội ngũ người lao động. Nhờ vậy, những khó khăn của Công ty đã luôn tìm ra giải pháp để tháo gỡ. Trong những năm tới, Công ty sẽ tiếp tục giữ vững truyền thống của mình, bên cạnh phát triển sản xuất, luôn đầu tư thích đáng cho nghiên cứu khoa học để đứng vững trong thời kỳ hội nhập.

Minh Hạnh