Công ty CP Thép Thủ Đức được hình thành từ những năm 1960 với công nghệ lạc hậu chỉ có một phân xưởng cán, sản xuất một vài loại sản phẩm thép tròn như ø8, ø10 với sản lượng khoảng 500 - 1.000T/năm, bằng nguồn phôi nhập khẩu kích thước 50 x 50cm. Đổi mới công nghệ và tăng năng suất chất lượng là hai mục tiêu lớn mà Thép Thủ Đức lâu nay đang hướng tới.

Sau nhiều lần đầu tư cải tạo, hiện nay, thiết bị của Công ty đạt ở mức trung bình gồm: Lò luyện EAF công suất 20 tấn/mẻ; lò tinh luyện LF 20tấn/mẻ;  Hệ thống đúc liên  tục công suất  140.000  tấn/năm;  Dây chuyền  cán công suất 200.000 tấn/năm với lò nung phôi thỏi 140mm x 140mm x 6m, công suất 45 tấn/giờ. Lò nung phôi sử dụng nguồn nhiên liệu khí gas tự nhiên và có chương trình điều khiển đốt lò do Nhật thiết kế tương đối hoàn thiện. Vì vậy để đạt năng suất tối đa, tiết kiệm năng lượng, ở dây chuyền cán cần tập trung vào khai thác khả năng tận dụng triệt để lượng nhiệt trực tiếp của phôi đúc liên tục sẵn có để nạp vào lò.

Cải tạo mở rộng lò nung-lắp đặt dây chuyền chuyển thỏi nóng

Việc nạp cán thỏi nóng ngoài lợi ích giảm tiêu hao nhiên liệu đốt lò còn mang lại những lợi ích như: giảm được tỉ lệ cháy hao kim loại; tăng độ đồng đều nhiệt của phôi giúp ổn định quá trình cán; giảm lượng nhiên liệu đốt nên giảm tải cho hệ thống cung cấp nhiên liệu; ổn định nhiệt độ trong lò nung nên tăng được tuổi thọ của lò; tăng được công suất của lò nung, giảm chi phí nhân công và thiết bị vận chuyển thỏi từ đúc liên tục sang lò nung. Sau nhiều lần cải tạo dây chuyền sản xuất luyện đã đáp ứng được 70% nhu cầu phôi cho sản xuất cán, góp phần giảm tiêu hao tương đối cho nhiên liệu đốt lò nung cán. Tuy nhiên việc điều tiết  phối hợp để đạt được hiệu quả trong việc nạp thỏi nóng thành công là một quá trình khó khăn, vì chỉ cần một sự cố nhỏ ở một khâu nào đó cũng ảnh hưởng đến dây chuyền. Ngoài ra, do đặc thù sản xuất kinh doanh của Công ty là nhiều chủng loại sản phẩm, nhiều mác thép và sản lượng mỗi loại nên để phối hợp điều độ sản xuất được hiệu quả là một quá trình quản lý sản xuất đồng bộ liên hoàn.

Trong thời gian vừa qua, khi đưa hệ thống chuyển nạp phôi nóng cho cán thép vào sử dụng từ tháng11/2009 đến nay, Công ty đã thống kê theo dõi và nhận thấy: Lượng cháy hao kim loại trong lò nung khi cán phôi nóng giảm 0,5% (so với phôi nguội trung bình là 0,8%) do nhiệt độ phôi nóng khi tới lò nung cán còn tương đối cao (trung bình khoảng 700^οC) nên tiết kiệm được lượng nhiên liệu nung phôi rất lớn.

Về mức giảm tiêu hao nhiên liệu khi nạp nóng: Với lượng phôi nạp nóng trung bình 70%, mức độ giảm tiêu hao nhiên liệu đạt 07 m³ khí CNG/tấn sản phẩm, giảm chi phí nhân công thực hiện tại cụm thành phẩm đúc liên tục, tiết kiệm được xe nâng và công nhân lái xe nâng vận chuyển thỏi sau khi nguội vào cho xưởng cán, giảm sức lao động cho công nhân nạp lò vì thiết bị hoạt động hoàn toàn tự động.

Sử dụng khí tự nhiên CNG thay dầu FO cho lò nung

Trước đây, theo thiết kế, lò nung 25 tấn/h là lò nung một mặt 03 vùng, nạp liệu hai dãy thỏi sử dụng dầu FO tiêu hao 36 lít/tấn. Việc đầu tư lò nung 25 tấn/h khi đó là nhằm đáp ứng nhu cầu hoạt động ổn định của dàn cán công suất 120.000 tấn/năm. Tháng 10/2009, sau khi tiến hành cải tạo nâng công suất, lò nung đã khắc phục được rất nhiều các vấn đề tồn tại như chiều dài lò quá ngắn, không đáp ứng được công suất dàn cán, tiêu hao nhiên liệu dầu FO cao… Công suất lò đã được nâng lên đạt 35 tấn/h và kích thước của lò đạt chiều dài 21m, đảm bảo cho đồng đều nhiệt của phôi nung, nhưng trong quá trình hoạt động vẫn còn tồn tại một số vấn đề như tiêu hao cháy của thỏi vẫn còn cao >1,2%, hiệu quả của quá trình đốt cháy nhiên liệu dầu FO không cao dẫn đến tăng tiêu hao nhiên liệu, đồng thời giá dầu FO tăng cao làm tăng chi phí và làm giảm hiệu quả sản xuất, không đảm bảo tiêu chuẩn về khí thải môi trường do sử dụng nhiên liệu là dầu FO có hàm lượng lưu huỳnh S cao >3%.

Vì vậy, Công ty CP Thép Thủ Đức đã chủ động tiếp cận nhà cung cấp và thiết bị vận hành đề chuyển đổi từ sử dụng dầu FO sang sử dụng khí tự nhiên CNG do Công ty CP CNG Việt Nam cung cấp ổn định. Loại khí đốt này không phát sinh các loại khí độc hại cho môi trường như khí NO, CO, SO2 và không phát sinh khói bụi, nâng cao được hiệu quả đốt. Ưu điểm của việc sử dụng khí CNG có hiệu quả là đơn giản hoá quá trình vận hành cung cấp nhiệt cho lò nung nhờ bỏ bớt được một số thiết bị như bơm, máy gia nhiệt, hệ thống khí nén. Nguồn cung cấp ổn định, việc bảo trì, bảo dưỡng đơn giản thuận tiện dễ dàng, chi phí sản xuất cũng như vận hành thấp, không gây ô nhiễm môi trường.

Sau khi hoàn thiện nghiệm thu đưa vào sử dụng từ tháng 12/2009 đến nay, hệ thống cấp nhiên liệu CNG cho lò nung đã mang lại những hiệu quả kinh tế rõ rệt, giảm chi phí bảo dưỡng vận hành các cụm thiết bị như máy nén khí, bơm dầu, sấy dầu, hệ thống sử dụng chung được cho cả dầu FO đảm bảo an toàn về nguồn nhiên liệu dự phòng. Qua tính toán, với tỷ suất thu hồi vốn đầu tư tương đối cao (>150%), Công ty Thép Thủ Đức đã thu hồi vốn trong thời gian ngắn (4 tháng) đồng thời góp phần tăng lợi nhuận hàng năm  trung  bình khoảng 6 tỷ đồng. Nhờ vậy, Công  ty đã hồi phục nhanh chóng sau giai đoạn khủng hoảng kinh tế toàn cầu năm 2008. 

Tộ Minh