Trong phần trước, chúng ta đã cùng tìm hiểu về mục tiêu và giải pháp của SA Partner khi phải đối mặt với vấn đề nâng cao năng suất tại một nhà máy chế biến thực phẩm điển hình. Phần này sẽ được tiếp tục với các hoạt động cải tiến cụ thể được triển khai theo sự hướng dẫn của nhóm tư vấn SA.
Ngay sau khi xác định được mục tiêu, nhóm tư vấn đã yêu cầu ban lãnh đạo nhà máy thực hiện lần lượt các bước theo quy trình đã được chuẩn bị sẵn. Việc đầu tiên cần làm là tổ chức một khóa đào tạo tập trung trong thời gian 4 ngày để phổ biến các kiến thức chung và lợi ích của việc áp dụng TPM (thời gian đào tạo có thể thay đổi sao cho phù hợp với quy mô doanh nghiệp).
Tiếp đó, ban quản lý đã thiết kế một buổi khảo sát về nhận thức để đánh giá mức độ sẵn sàng tham gia TPM của từng cán bộ công nhân viên, đặc biệt là đối với tổ sản xuất và bảo trì. Những nhân viên tiềm năng sẽ được phân bổ để phụ trách hoạt động thu thập số liệu và phát hiện lãng phí tại chính nơi họ làm việc. Các chỉ số thành phần của OEE được theo dõi hàng ngày tại các nhóm thiết bị thí điểm.
Thông qua quá trình trên, một số tổn thất đã được thể hiện rõ ràng về mặt số liệu, điển hình như: Các sản phẩm khuyết tật chiếm tỉ lệ cao (trên 10% sản lượng); nhiều thiết bị hỏng hóc thường xuyên do không được bảo trì đúng cách; đầu mỗi ca làm việc công nhân đều mất thời gian chờ thiết bị khởi động; nhiều thiết bị phải chạy không tải để chờ nguyên liệu từ thiết bị khác…
Để giải quyết những vấn đề này, SA Partner đã tiến hành đào tạo và hướng dẫn trực tiếp tại các điểm được coi là nút thắt của toàn quy trình. Mặt khác, việc nâng cao nhận thức cho công nhân cũng được đẩy mạnh bằng việc định giá những tổn thất mà họ vô tình gây ra. Các nhóm cải tiến TPM cũng được thực hành các bài học nhiều lần và kiểm tra chéo lẫn nhau. Cơ chế quản lý, khen thưởng cũng được điều chỉnh lại để phù hợp với từng giai đoạn thực hiện.
Lợi ích mang lại
Về tài chính
- Sản lượng của nhà máy tăng xấp xỉ 30% so với thời gian trước khi áp dụng TPM
- Tiết kiệm 8% chi phí nguyên liệu cho mỗi kg sản phẩm
Về hiệu suất
- Chỉ số OEE tăng từ 54% lên 70%
- Giảm thời gian dừng máy ngoài kế hoạch từ 700 phút mỗi tuần xuống còn 200 phút
- Cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm tỉ lệ khuyết tật và hạn chế khiếu nại từ khách hàng
Có thể thấy, chỉ bằng các giải pháp nâng cao hiệu suất thiết bị tổng thể, mỗi doanh nghiệp đều có thể tận dụng tốt những tiềm năng hiện có để tối ưu hóa năng lực sản xuất, giảm chi mua phí nguyên vật liệu và hạn chế tối đa các tổn thất trong quá trình sản xuất. Tuy nhiên, việc duy trì các hoạt động TPM cũng cần được thực hiện liên tục để lợi ích mà công cụ này mang lại trở nên lâu dài và bền vững.
Theo Văn phòng NSCL
